“中国制造”已经渐渐成为国际化的符号，得到了全世界的认可。无论是航天领域还是基建领域，中国都取得了领先世界的成就。可作为目前全球最大的汽车消费市场，在汽车制造业上，中国却依然比不上德国和日本这样的制造强国。这种差距，尤其体现在发动机制造工艺上。可为什么我们国家在先进的航空业中都能取得如此成就，却依然无法攻克一个小小的发动机呢？我国的发动机制造到底还面临着哪些技术瓶颈呢？

关于中国为什么在发动机制造业落后于日、德等国家，其实是一个历史问题。在18世纪60年代，随着蒸汽机的改良，西方率先展开了工业革命，在这将近一百年的时间里，先进资本主义国家积累了相当丰富的机械制造经验。而由于种种政治历史原因，我国的工业发展则在这一百年里处于空白，再加上后来被帝国主义迫害，基本上没有任何技术积累。

而机械制造业，并非是一个可以走捷径的产业，每一道工序，每一项配料，每一个细节，都是要经过千百次的失败和磨练才能钻研出来的。所以，这一百年经验教训的差距，中国一时半会的确还难以赶上。

说完了原因，那我们的发动机制造究竟有哪些技术瓶颈呢？要了解这个问题，需要先来了解一下发动机的原理。其实自打内燃机在多年前发明以来，它的原理就没有变过，就是燃料燃烧导致气体膨胀推动活塞做功，原理是十分简单。可落实到软件上可是另外一回事，怎么把功率提上来，重量减小，寿命延长，这些问题都是要在一次次失败中才能得出答案的。

从制造过程来看，具体的生产瓶颈有以下几点，首先--模具。所有发动机元件制造的起点，都来自于一种叫作沙模的东西。沙模里有很多的孔位和空缺位，需要由非常精密的机器进行雕刻，精度要求非常之高，哪怕是一毫米的误差，都有可能导致生产出的发动机报废。目前这种机密机床，哪怕是我国的发动机自研发厂商，用的也是德、日、意等技术发达国家的产品。

第二道工序是浇筑，这一步的难点是钢水里金属杂质的控制和融化金属所需要的高温炉，这种高温炉技术要求非常高，温度控制、升温速度都要能做到精准把控的高温炉才是合格的。我国的高温炉目前还无法到达这种水准，所以大多也依赖进口，铸造完毕之后，在机械加工阶段和装配阶段，差距主要就体现在“人”上了。

上好的车床、车刀尚且可以从外国购买，但是熟练的车工和装配工，却难以一时半会儿培养出来，同样的一个零件，切割时选择哪些方向和走线。安装时，螺丝的安装顺序、拧紧力道，都会影响到到最后的成品，这些技艺都是要靠长久磨炼的，也是我们最欠缺的。

综上所述，中国目前的发动机制造，零部件还不能做到完全自主，而即便在利用供应商资源的条件下，性能也还达不到国际一流水平，付出的代价和成本也更高。

当然，在经济全球化的时代，吃透零部件的全套技术或许不是必要的，但是国产化就意味着成本的降低，也意味着打破他国技术的垄断。所以，国产汽车发动机还有很长的路要走。